LEAN in Japan

Wir konnten auch eine in Bau befindliche TV- und Radio-Station für den japanischen Rundfunk NHK besichtigen. Auffällig war, dass es keinen klassischen Stahlbetonbau gibt. Stattdessen wird Trapezblech zwischen tragende Stahlkonstruktionen eingebaut, das gleichzeitig als verlorene Schalung dient, weil direkt auf das Aluminiumblech betoniert wird. Die Randelemente als Halbfertigteile werden dafür teilweise direkt vor Ort hergestellt, auf mehrgeschossigen Bühnen und Förderbändern. Sämtliche Träger werden schon vor Versetzen mit entsprechenden Sicherheitsvorkehrungen versehen, um vor allem in kritischen Bereichen den Schutz des Personals ganzheitlich zu gewährleisten. So sind auch Anschlagmöglichkeiten und Ösen zur Befestigung von Kabeln, Leitungen und Beleuchtung schon im angelieferten Träger vorhanden.

Über andere Dinge, die man uns als Innovation zu verkaufen versucht, konnten wir andererseits nur müde lächeln. Mehrschichtige Verglasung ist in Japan beispielsweise ein Novum.  Dafür lernten wir etwas über ganze neue Herausforderungen: Im Zuge eines Besuchs an der Tokyo University of Science trafen wir einen Professor, der Bauelemente zur Erdbebenstabilität entwickelt, und begutachteten ein Gebäude, an dem diese überdimensionalen Stoßdämpfer sogar außen nachgerüstet wurden. Solche Exoskelette dürften vor allem bei Bestandsgebäuden im Erdbebenland Japan einen wesentlichen Markt finden.

Mit dem Bullet Train Shinkansen brach die Gruppe am Abend des zweiten Exkursionstages nach Osaka auf – dem Ort, an dem 2025 die Weltausstellung stattfinden soll. Dafür wird eigens eine Insel gebaut, ein sogenanntes Land-Reclamation-Project im Ausmaß von 390 ha. Sie wird für die EXPO den jeweiligen Ländern für eine Bebauung übergeben. Unter dem Motto Designing Future Society for Our Lives beteiligt sich auch Österreich mit einem Pavillon. Wir warfen einen Blick auf die gewaltigen Erdarbeiten im Meer.

Bei einem Hochbauprojekt mit einer Grundfläche von 1.600 m2 und 150 m Endhöhe bekamen wir Einblicke in durchdachte Haustechnik mit Schwerkraftbelüftung, Taglichtsensorik und effizienter Kraft-Wärme-Kopplung. Und wir konnten wieder einmal die strukturierte Baustellenführung bewundern. Den folgenden Vormittag verbrachten wir bei Takenaka, einem der größten Bauunternehmen Japans, das als Totalunternehmer einige der renommiertesten Gebäude des Landes umsetzen konnte. Und zwar seit mehr als 400 Jahren. Denn die Wurzeln des Unternehmens reichen ins Jahr 1609 zurück. Staunen ließen uns auch die Projekte. So hat Takenaka zum Beispiel den Tokyo Tower als eines der Wahrzeichen der Stadt von der Planung bis zum Bau realisiert. Wir sprachen über das Prinzip der integrierten Projektabwicklung und die Erfahrungen, die man in Japan damit machen konnte. In puncto Umsetzung ist man uns hier gefühlt schon etwas voraus, aber wir erkannten Parallelen und ähnliche Herausforderungen.

Schlafende Arbeiter im Pausenraum. Baustellenempfang mit grünem Tee. Schwarzes Brett im Manga-Stil. Und zahlreiche Verbeugungen. Manche Klischees haben sich bewahrheitet. Aber wir haben auf den Baustellen auch gesehen, mit welcher Einstellung, mit wie viel Leidenschaft und Stolz die Menschen hier arbeiten. Auch wenn die Effizienz unter der perfekten Ordnung etwas leidet- denn das braucht natürlich Zeit und Ressourcen -, können wir dem Ganzen etwas abgewinnen. Was hier länger dauert oder mehr Arbeitskräfte braucht, dürfte sich wirtschaftlich auszahlen, es zieht sich von Projekt zu Projekt. Liebe zum Detail als Geschäftsmodell, das dürfte in Japan funktionieren. Das gelobte Land ist es aber natürlich nicht. Es gibt viel zu hinterfragen. Aber wir freuen uns zu sehen, was alles möglich ist.